下面，为您介绍一下数控机床的核心技术：
目前，数控专用机床正向高速、高加速方向发展，部分场合已实现进给速度40m/min，加速度1.5g的工程应用。与此同时，极端工况对机床服役性能要求也越来越高，例如，某航空发动机叶片进出气边大曲率拐角处要求轮廓度亚微米级，某大型整体航空薄壁结构件薄壁厚小于1mm，加工时要求不能变形。数控机床作为一个运行机理复杂、具备联动功能的机电集成系统，在极端工况下长时间运行，其工作机理和性能会发生变异，从而引发较多的使用问题。显然，此时机床企业若还是依靠静态指标、被动设计和机械式组装模式，就很难达到复杂工况和苛刻精度的使用要求。目前，优良国产数控机床在研制与使用阶段对高速联动控制、复杂工况高速加工、精度保持性和性等方面的核心技术还没有掌握，这也导致机床企业所生产的机床性能上不去，用户的市场份额占比很小。数控机床的主轴在使用时温度造成。角接触轴承尺寸的变化情况，并给出了计算方程，但是计算精度不够高。为了从热变形、刚度等方面来评价间隙设计结果，利用有限元法和有限差分法建立了高速加工中心主轴箱混合模型，分析了因旋转速度变化形成的离心力造成的间隙变化。考虑了轴承滚珠、滚道的接触变形线性叠加轴承外圈与轴承座的热变形来计算轴承间隙。轴承间隙随外部载荷、转速和操作时间变化的变形曲线，为间隙设计提供了依据。但是其提供的是单个轴承在各种工况下的变形量，一般情况下，主轴轴承是成组使用的。
因此，为了提升主轴的精度保持性，减小轴承非正常磨损，在设计轴承间隙时，需要同时考虑转速变化引起的离心力造成的轴承变形、预紧力造成的轴承发热变形、主轴的冷却效果以及轴承的配置方式等的影响。机床热特性分析技术是实现机床热设计的基础。机床热特性分析通常采用实验研讨方法和数值模拟法。实验研讨方法一般用红外热像仪、热电偶、激光干涉仪和微位移传感器等精密测量仪器，进行机床空运转综合试验、分离热源试验和磨削试验确定主要热源，并测量各内热源作用下机床各部件的温升、温度场变化、热变形和达到热平衡的时间。因为机床热误差并不是仅仅和机床某一点的温度变化呈线性对应关系，而是受到各热源的综合作用，并和机床的整体温度变化有关，因此，需要在机床上布置多个测点，并通过数据处理分析找到和热变形相关性好的重要测点，即热关键点。
专用机床精度保持性问题在设计、制造和使用3个阶段会因机床类型、结构形式、性能要求和工况特点的不同而不同。根据前期对国产数控机床精度保持性的调研，发现国产机床精度保持性较差，其研讨还存在精度确定、精度稳定、精度保持和精度寿命等概念不清晰，或者未定义的问题，导致目前国内还没有一个比较系统的精度保持性研讨体系。数控机床精度保持性的主要影响因素在于运动部件之间的磨损，相比较而言，国内机床影响精度保持还有较多因素，如铸件铸造应力、装配应力等。
河北润伟机床制造有限公司（http://www.rwjczz.com/）是主营机械滑台，数控滑台，数控机械滑台，手动机械滑台的厂家，年生产各类铸件10000余吨，可生产HT200、250、300等各牌号大、中、小型铸件、及各种工量具。