多轴联动是数控机床与普通机床的本质区别。在多轴联动高速加工过程中，各进给轴绝大多数时间处在频繁加减速运动状态下，匀速运动所占比例很小，而且各轴之间的运动状态和运动性能又各不相同，这就导致对多轴联动过程的目标轨迹控制变得困难。因此，在高速运动下实现联动控制是数控机床面临的主要挑战，下面主要从机械系统、伺服驱动系统和数控系统3个方面阐述其联动控制的核心技术问题。数控专用机床电气控制系统故障排除方法有以下四点：
一、调整。调整主要针对的是伺服驱动系统和被拖动机械系统的一种调节方法，能够实现匹配调节，这种方法原理简单，操作方便，借助带有存储功能双踪示波器或多线记录仪来对操作指令与电流和速度反馈之间的反应关系进行观察，对速度调节器积分时间与比例系数进行调节，在不产生震荡的基础上提升伺服系统动态响应特性，确定伺服系统工作状态。如果在工作现场没有检查设备，则需要工作人员结合自身经验对电机起振进行调节，之后慢慢反向调节，观察振动情况，指导振动消失为止，从而机床振动故障。
二、改变电源质量。电源波动、电源干扰等电源质量问题很容易引起机床电气控制系统故障，对于电源波动来说，可以采用稳压器来进行改变，对于电源高频干扰来说，可以采用电容滤波法来干扰，以此来改变电源质量，减少电源板故障。
三、初始化复位。在机床电气控制系统运行的过程中，时常会出现突发故障，从而引起故障警报，针对突发故障，可以采用初始化复位方式来进行抛出，例如硬件复位、开闭系统电源等，在系统工作存储区中，如果出现电池欠压、拔插线路板或掉电而引起故障的情况，则可以进行系统初始化处理，并做好数据拷贝与记录，在初始化之后，如果故障没有排除，则说明不是软件程序出现故障，需要进行硬件诊断。
四、参数改和程序正。系统参数是系统功能的重要依据，参数设定错误会导致系统无法行使正常功能，或出现故障。在专用机床电气系统运行的过程中，用户程序错误也可能会导致故障出现，引起系统停机，此时可借助系统搜索功能，搜索和检查错误，之后针对性进行程序正，确定系统的正常运行。
大量研讨与加工实践表明，对于高速机床，由热变形引起的加工制造误差所占的比例为40%~70%，热问题已成为影响机床精度的关键因素。为了减小机床热变形对加工精度和精度稳定性的影响，需要从设计、制造和使用等方面进行综合分析与优化。减少机床热误差的主要方法有两种：一是在设计阶段提升机床的热特性；二是在运行阶段对机床进行热误差补偿。目前常用的是在数控系统中根据热变形进行热误差补偿。热误差补偿法在范围内可提升加工精度，有助于降低设计制造成本。但是，它是一种被动的和事后补偿的方法，其补偿范围和性具有的限制。当一个机床的热特性比较差的时候，仅靠事后的热补偿是无法达到加工精度要求的。
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